Kıyıdaki PV Projeleri için Sıcak-Daldırma Galvanizli Güneş Enerjisi Montajı

12 yıldan fazla üretimgalvanizli çelikzorlu dış mekan güneş enerjisi uygulamaları için soruBizKıyı alanlarını değerlendiren geliştiricilerden en çok duyulan şey her zaman aynıdır. Hangi montaj malzemesi tüm sistem ömrü boyunca sürekli tuz serpintisine ve yüksek neme güvenilir bir şekilde dayanabilir?

Kıyı bölgeleri güçlü ışınım, bol miktarda düz arazi ve artan yerel enerji talebi sunarak bu bölgeleri öncelikli güneş-dağları bölgesi haline getiriyor. Ancak korozyon riski genellikle hafife alınır ve yanlış raf seçimi projenin hizmet ömrünü yarıya indirebilir. Tuza maruz kalan yüzlerce tesisten elde edilen saha verilerinden yararlanarak-,sıcak-daldırma galvanizli güneş enerjisi montajıkıyı korozyonuna karşı koruma için-en güvenilir ve uygun maliyetli çözüm olmaya devam ediyor. Deniz aerosolleri kapsamındaki herhangi bir proje için belirlediğimiz ilk seçenektir.

Birçok geliştirici, korozyonun yalnızca doğrudan kıyı şeridindeki alanları etkilediğini varsaymaktadır. Saha verileri farklı bir hikaye anlatıyor. Rüzgârın-taşıdığı tuz spreyi karadan 5 ila 10 kilometre içerilere giderek, açıkta kalan her metal yüzeye klorür iyonları bırakır. Bu iyonlar nüfuz ederçelikince doğal oksit tabakası ve lokalize elektrokimyasal korozyonu tetikler. Bunu çukurlaşma, yapısal zayıflama ve nihai başarısızlık takip eder.

ISO 9223 atmosferik korozyon sınıflandırması kapsamında kıyı bölgelerinin çoğu C4 yüksek veya C5 çok yüksek kategorilerine girer ve doğrudan kıyı şeridi bölgeleri CX uç noktasına ulaşır. Bu bölgelerdeki korozyon oranları, tipik iç C2 veya C3 ortamlarına göre 5 ila 10 kat daha yüksektir. Bu boşluk, başlangıçtaki malzeme spesifikasyonlarında nadiren hesaba katılır.

Korozyon basıncı iki cephede etki eder. Yerin üstünde braketler ve raylar, kaplamanın bozulmasını hızlandıran sürekli tuz sisi, UV radyasyonu ve termal döngüyle karşı karşıyadır. Yerin altında temel kazıkları, korunmasız çeliği kuru iç topraktan çok daha hızlı aşındıran nemli, genellikle tuzlu toprakta durur. Güney Çin'deki 5 MW'lık bir projede, 55μm kaplamalı braketlerde altıncı yıl itibarıyla yer üstü bileşenlerin-yüzde 35'inde gözle görülür pas oluştu. Değiştirme ve kayıp üretim gelirinin toplamı 120.000 doların üzerindeydi. Eksik belirtmenin gerçek maliyeti- budur.

HDG'nin boyalı veya hafif kaplamalı çeliğe göre avantajı, hem oluşum sürecinden hem de doğal koruyucu mekanizmasından kaynaklanmaktadır.

Yalnızca çelik yüzeye yapışan boya veya toz kaplamanın aksine, sıcak-daldırma galvanizleme, önceden işlenmiş çeliği tamamen-erimiş çinkoya daldırarak metalurjik bir bağ oluşturur. Sonuçta elde edilen çinko-demir alaşımı katmanları, dış saf çinko eta katmanından zeta, delta ve gama intermetalik katmanlara kadar çelik alt tabaka ile fiziksel olarak bütünleştirilir. Taşıma ve kurulum sırasında kumun aşınması, UV ışınlarına maruz kalma veya kaba kullanım nedeniyle kırılmaz, soyulmaz veya pul pul dökülmez.

İkinci koruma katmanı elektrokimyasaldır. Çinkonun elektrot potansiyeli çeliğe göre daha negatiftir, dolayısıyla nem veya tuzlu su elektrolit görevi gördüğünde çinko tercihen paslanır. Kaplama, kurulum sırasında herhangi bir alanda kaçınılmaz olan küçük çiziklere maruz kalsa bile, önce çevredeki çinko korozyona uğramaya devam eder. Pas açıktaki çelik alanlara yayılamaz.

Bu ikili mekanizma, HDG'nin çalışması için tamamen sağlam bir kaplamaya bağlı olmadığı anlamına gelir. Yüzey hasarı oluştuğunda bile korumayı sürdürür.

Kıyı geliştiricileri genellikle dört montaj malzemesini değerlendirir. İşte C4 ve C5 ortamlarında nasıl karşılaştırıldıkları.

Alüminyumun doğal oksit tabakası iyi bir korozyon direnci sunar, ancak daha düşük elastiklik modülü, yapısal yükleri karşılamak için daha ağır, daha pahalı profiller gerektirir. Paslanmaz çelik 304, klorür-zengin ortamlarda korozyona uğrar ve 316L'ye yükseltme genellikle malzeme maliyetini HDG'ye göre 3 ila 4 kat artırır. Bu, hizmet ölçeğinde-yer montajları için nadiren haklı gösterilebilir. Zn-Al-Mg kaplamalar umut vericidir ancak HDG'nin sunduğu onlarca yıllık doğrulanabilir saha performansından yoksundur.

Standart 85μm HDG, ASTM A123 ve BS EN ISO 1461 standartlarını karşılar ve ülke içinde 25 yılı aşkın bir süre sunar. Ancak kıyılardaki yüksek-tuzlu ortamlar için tek tip bir spesifikasyon işe yaramaz. Ya erken arızaya ya da gereksiz-aşırı mühendisliğe neden olur.

Önerilen yaklaşımımız çinko kalınlığını sahadaki korozyonla eşleştirir. Okyanusun 1 kilometre yakınında, C5 veya CX koşullarına karşılık gelen yoğun doğrudan tuz spreyi bulunan alanlar, 100 ila 120μm çinko kaplamaya ihtiyaç duyar. Bu, yıllarca süren tuz sisi erozyonunu absorbe edecek daha büyük bir çinko rezervine sahip, etkili bir deniz-seviyesi performansıdır. Orta derecede tuza (tipik olarak C4) maruz kalan 5 ila 10 kilometre iç kısımdaki alanlar, koruyucu performansı ve bütçeyi dengeleyen 85 ila 100 μm kaplamayla iyi çalışır. Dolaylı tuz etkisinin düşük olduğu (genellikle C3) iç kıyı bölgeleri, 75 ila 85μm standartına güvenebilirsıcak-daldırma galvaniz kaplama.

Kaplama kalınlığı tek başına performansı garanti etmez. Galvanizleme öncesinde uygun yüzey hazırlığı da aynı derecede önemlidir. Kötü ön işlem-kalın bir kaplamada bile kabarmaya, soyulmaya ve zayıf noktalara neden olur. Tesisimizde ön işleme ve toplu testleri sıkı bir şekilde uyguluyoruz ve tam izlenebilirlik için müşterilerimizi SGS veya Bureau Veritas'tan-üçüncü taraf denetim raporları talep etmeye teşvik ediyoruz.

Önerilerimiz yalnızca laboratuvar tuzu-püskürtme odalarında değil, aktif kıyı projelerinde de doğrulanmaktadır.

Vietnam'da-12 MW'lık bir kıyı fotovoltaik projesinin yerinde görüntüleri

Batı Avustralya, Pilbara'da-8 MW'lık fotovoltaik elektrik santralinin sahasında

Düşük-ince çinko-kaplamalı braketlerdeki pasın karşılaştırma tablosu

Vietnam'ın güneydoğu kıyısındaki 12 MW'lık bir yere-montaj projesinde, doğrudan muson tuzu spreyi içeren bir C5 ortamı için geliştirici, 120μm HDG montaj sistemimizi belirledi. Altı yıllık sürekli çalışmanın ardından bağımsız denetim, kazıklarda, raylarda ve kelepçelerde sıfır yapısal korozyon tespit etti. Yalnızca normal yüzey çinko patinası mevcuttu. Rutin görsel kontrollerin ötesinde herhangi bir-korozyon bakımına gerek duyulmamıştır.

Batı Avustralya'nın, yüksek neme ve mevsimsel siklonik tuzlu rüzgarlara sahip C4 ila C5 bölgesi olan Pilbara bölgesindeki 8 MW'lık bir projede, 100μm HDG rafları beş yıl sonra tam yapısal bütünlüğünü korudu. Saha operatörü bugüne kadar herhangi bir braket değişimi veya pas işlemi yapılmadığını bildirdi.

Bu sonuçlar, Vietnam'ın aynı eyaletinde bulunan ve bütçeye uygun 65μm'lik ön-galvanizli braketlerin kullanıldığı komşu bir projeyle keskin bir tezat oluşturuyor. Dördüncü yıl itibarıyla yer üstü bileşenlerin yüzde 40'ında- gözle görülür pas ortaya çıktı; bu durum, kısmi değiştirme gerektirdi ve iyileştirme dönemi boyunca yıllık üretimde tahminen yüzde 18'lik bir kayıp meydana geldi.

Doğru şekilde belirlenmiş bir HDG sistemi, neredeyse hiç korozyon önleyici bakım gerektirmeden 30 yıldan fazla hizmet sağlar-. Yeniden boyama, pas işlemi veya parça değişimi gerekmez; yalnızca rutin saha ziyaretleri sırasında standart görsel incelemeler yapılır.

Tipik bir 10 MW kıyı projesi için yaşam döngüsü maliyet modelimiz aradaki farkı açıkça göstermektedir. 100 - 120μm arası HDG'nin ilk montaj maliyeti yaklaşık 420.000 ABD dolarıdır; 25{11}}yıllık bakım maliyeti ise yalnızca denetimler için yaklaşık 15.000 ABD doları olup toplam tutar yaklaşık 435.000 ABD dolarına ulaşır. Bütçeye uygun boyalı veya ince kaplamalı çelik yaklaşık 310.000 ABD dolarından başlar, ancak yedinci yılda yaklaşık 180.000 ABD doları bileşen değişimi artı kesinti sırasında yaklaşık 95.000 ABD doları kayıp üretim geliri, 25 yıllık toplamı kabaca 585.000 ABD dolarına getirir. Bu HDG'den yüzde 34 daha yüksek.

Sınırlı erişime sahip uzak kıyı bölgeleri için bakım primleri bu açığı daha da genişletiyor. Bir güneş enerjisi santralinin 25 yılı aşkın tasarım ömrü boyunca, doğru şekilde belirlenmiş HDG neredeyse her zaman daha düşük toplam sahip olma maliyeti sağlar.

Gördüğümüz en yaygın ve maliyetli hata, geliştiricilerin montaj tedarikçilerini yalnızca en düşük teklife göre seçmeleridir. İnce, tutarsız kaplamaya sahip daha düşük-fiyatlı çelik neredeyse her zaman sistem ömrü boyunca çok daha yüksek maliyetlerle sonuçlanır. Her zaman açık çinko kalınlığı spesifikasyonlarını ve ASTM A123 gibi uluslararası standartlara uygunluğun yazılı onayını talep edin ve teslimat-sonrası anlaşmazlıkları önlemek için bu gereklilikleri sözleşme şartlarına ekleyin.

Tedarikçi deneyimi de aynı derecede önemlidir. Çoğunlukla iç inşaatlara hizmet veren genel galvanizleme atölyeleri genellikle tutarlı, yüksek-kaliteli kalın çinko kaplamalar sunmak için gereken süreç kontrolünden yoksundur. Dış mekan güneş enerjisi ve altyapı uygulamalarında 10 yıldan fazla uzmanlığa sahip üreticiler genellikle gelişmiş kalite kontrol sistemlerine ve yaygın kaplama kusurlarını çözme konusunda bir geçmiş performansa sahiptir.

Taahhüt etmeden önce ön-işlem süreçleri ve-şirket içi kalite kontrol hakkında ayrıntılı sorular sorun. Size yüzey hazırlama adımları, toplu test prosedürleri ve denetim standartları konusunda net bir şekilde yol gösterebilen bir tedarikçinin güvenilir, tutarlı ürünler sunma olasılığı çok daha yüksektir. SGS veya Bureau Veritas gibi kuruluşlardan-üçüncü taraf denetim raporları tam toplu izlenebilirlik sağlar ve tüm kıyı siparişleri için standart olmalıdır.

Yapısal tasarım korozyon performansıyla da etkileşime girer. İyi-tasarlanmış montaj yapıları, tuz ve nemin birikebileceği, su tutan köşeleri ve yarıkları önler- ve galvanik korozyonu önlemek için uyumlu bağlantı elemanları kullanırlar. İyi bir tedarikçi, gerçek hizmet ömrünü uzatan bu tasarım ayrıntıları konusunda tavsiyelerde bulunacaktır.

Kıyı ve diğer yüksek-korozyonlu zemine-montajlı PV projeleri için,sıcak-daldırma galvanizli güneş enerjisi montajımevcut en pratik ve uygun maliyetli-yapısal çözüm olmaya devam ediyor. Hedeflenen kaplama kalınlığı tasarımı ve sıkı üretim kalite kontrolüyle, tuza-sprey-dayanıklı HDG braketleri, tuzlu su güneş enerjisi montaj sistemlerinin dayanıklılık gereksinimlerini tamamen karşılar ve denizde-sınıf performansa ulaşabilir.

Her tesisin kendine özgü koşulları vardır ve en uygun galvanizleme özellikleri tam konuma, yerel iklime ve proje hedeflerine bağlıdır. Kıyıya monte- bir güneş enerjisi sistemi geliştiriyorsanız ve doğru galvanizleme özelliklerini tanımlama konusunda desteğe ihtiyacınız varsa, teknik ekibimiz hem saha koşullarınıza hem de proje bütçenize uygun, özel bir çözüm geliştirmenize yardımcı olabilir.